REFERENZEN

Rüstzeitoptimierung Referenz

Branche
Produktion
anacision Leistungen
Methodik, Optimierung

Bei der Herstellung von Industrieteilen nutzt unser Kunde einen Produktionsplan, der angibt, wann welches Produkt gefertigt werden soll. Diese Reihenfolge wird zunächst nach einfachen Regeln erstellt, z.B. nach Liefertermin des Produkts oder nach chronologischem Bestelleingang. Mithilfe von Methoden aus der Optimierung konnten wir den Produktionsplan verbessern, indem wir nun eine minimale Umrüstzeit der Maschinen erreichen.  Dadurch und durch die zusätzliche Automatisierung der Erstellung des Produktionsplanes kann unser Kunde die Effizienz seines Produktionsprozesses deutlich steigern.

Ausgangslage

Produktion mit einem einfachen Produktionsplan

Unser Kunde produziert Industrieteile für die Maschinenbaubranche. Dabei wird der Produktionsprozess über einen gewissen Zeitraum (z.B. wöchentlich) im Voraus geplant. In der Ausgangslage wird die Reihenfolge der Produktion nach einfachen Kriterien festgelegt, wie z.B. Lieferzeitpunkt der zu produzierenden Teile. Diese Kriterien führen im Allgemeinen nicht zum effizientesten Produktionsplan: Bei einem Wechsel der Produktion auf ein anderes Werkstück müssen in der Regel die Werkzeuge der Maschine umgerüstet werden. Je nachdem, wie viele Umrüstvorgänge durchgeführt werden müssen, können diese Rüstwechsel viel Zeit kosten. Hier setzt mathematische Optimierung an, um den Produktionsplan zu verbessern.

Lösung

Erstellen eines automatisierten und optimalen Produktionsplanes

In Zusammenarbeit mit unserem Kunden haben wir ein Programm entwickelt, welches einen optimalen Produktionsplan bezüglich der Umrüstvorgänge erstellt. Nun müssen am Anfang eines Produktionszyklus nur die Daten über die zu produzierenden Teile eingegeben werden. Mithilfe Gemischt-Ganzzahliger-Optimierung berechnet unser Algorithmus einen Produktionsplan, welcher die absolute Zeit der Rüstwechsel minimiert. Optional kann auch die Anzahl der verfügbaren Mitarbeiter und Maschinen mit in die Optimierung mit einbezogen werden, um ein noch effizienteres Ergebnis zu liefern. Der Produktionsplan lässt sich auch im Nachhinein dynamisch anpassen, sollte zum Beispiel noch ein dringender Produktionsauftrag eintreffen. Auch die Dateneingabe verläuft automatisiert. So muss vor Beginn nur ein standardisiertes Einrichtungsblatt importiert werden, welches alle notwendigen Informationen zu der Produktion eines bestimmten Teiles enthält.

Nutzen

Verbesserung des Produktionsprozesses

Mithilfe unseres Produktionsplanes konnte unser Kunde die wöchentliche Produktionszeit um bis zu 20% reduzieren, was eine deutlich höhere Produktionskapazität zur Folge hat. Des Weiteren wurde der manuelle Arbeitsaufwand deutlich verringert. Der Produktionsplan muss nun nicht mehr aufwändig per Hand erstellt werden, sondern ist komplett automatisiert. Die Zeit- und Aufwandsoptimierung führen zu einem generell effizienteren Produktionsprozess.

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